精益生产在企业管理中的应用

时间：2022-05-26 17:52:36 企业管理毕业论文我要投稿

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精益生产在企业管理中的应用

　　摘要：精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目的的生产方式，是优化生产流程，解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。借鉴精益生产的理念，本文以公司的生产组织过程为案例，主要介绍精益生产管理方法在其生产过程中各工序的实际应用，对其生产流程进行优化，并对优化效果进行了评价。

　　关键词：成本管理经济效益精益生产

　　引言

　　唐钢公司热轧部深入推行丰田精益生产模式，合理应用精益生产工具分析生产流程问题，将精益生产思想中的JIT(准时化)生产方式创新应用于生产流程中，又将精益生产思想中的SMED(快速换型)方法创新应用于各个工序，打破了该司自成立起沿用20多年的生产模式进行流程再造，带来能耗、材料损耗、人工成本方面的大幅降低以及产量的巨大提升，年创经济效益千万元以上。

　　一、精益生产简介

　　精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

　　精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。

　　精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

　　二、研究精益生产的意义

　　精益生产认为任何生产过程中都存在着各种各样的浪费，企业必须从用户的角度出发，应用价值流的分析方法，分析并且去除一切不增加价值的流程，消灭浪费。推行精益生产方式是适应目前市场变化的最佳手段，它把顾客需求放在企业经营的出发点，崇尚“用户第一”的理念，将顾客利益和企业利益统一起来，从而使产品的质量、成本和服务得到不断改善，并最终提高企业的竞争力和经营业绩。

　　总的来说，发现企业现在存在的问题，结合生产经营状况，消除生产过程中一切不增值的部分，减少人力，物力，资源的浪费，改进工艺，提高设备产能，提高设备利用率，提高生产效率，降低一切可以降低的成本，并为客户、员工、社会创造更多价值，为社会做出更大的贡献!

　　将精益理论与企业生产系统相结合，进一步研究精益思想具体到工业生产管理中的可行性，对丰富精益生产在制造行业的应用具有理论意义。精益生产思想力图在传统生产模式基础上进行精益化流程再造、组织结构和信息系统构建。特别是将精益思想应用到企业，通过对企业引入精益生产思想，缩小与竞争对手之间的差距，提升产品制造能力和实力，具有现实的指导作用。

　　三、公司精益生产管理特色及存在的问题分析

　　公司生产主要以客户订单作为生产驱动，产品多元化，生产组织过程具有多品种、小批量的生产特点。运用精益理论细化分析生产环节的各个工序，发现上下游工序之间没有形成完整的“后道工序需求拉动前道工序”的生产链条，整个订单拉动生产的链条。

　　传统的生产方式采用“推式”控制系统，容易造成中间产品的积压，而精益生产方式采用“拉式”控制系统，能使物流和信息流有机地结合起来，避免人为的浪费。因此，精益生产方式与传统生产方式有很大的区别，主要表现为：精益生产方式改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。

　　四、公司精益生产管理状况及存在问题

　　精益生产起源于汽车工业，能够很好地应用于流水作业的生产流程(如装配行业)，但覆铜板的生产过程与装配生产有很大不同，不能完全照搬整套精益生产模式，而需结合生产实际进行有选择的引用和改良。

　　公司全面推行精益生产，在JIT应用方面，以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备、成本库存和在制品大为减少。提高生产效率为JIT生产的核心内容。在看板管理方面，已经拥有较为完善的企业ERP系统，在系统中能够实现供、产、销的紧密衔接。

　　五、根据精益生产方式制定优化方案

　　基于精益生产理论和上述分析，该司确定了如下实施方案：(1)在工序之间建立看板管理，以计划指导生产;(2)在工序之间改变推动式生产模式，以排产指导生产;(3)在配料实施快速换型，消除一切不必要的浪费，以满足供料平衡。

　　改善阶段，对生产管理人员进行理论知识的普及之后，要求工序和工序之间做到初步的信息互通，即人员需要了解生产状况，通过信息栏看板的形式使这一要求得以实现：看板中的当班使用量由管理人员根据计划计算和填写，达到了信息互通的作用，初步建立了计划拉动生产的雏形。

　　实施阶段中，原料用量由管理人员根据生产情况进行估算，实际上与真实值之间存在较大差距，人员对其信任度不高，无法起到实质意义上的指导作用。故再次设计了能够准确计算用量的EXCEL表格，使用时由人员输入生产计划的型号和数量，则能自动带出准确的原料用量，生产人员查询即可。前两阶段的实施都是使人员了解生产状况，实际何时开始生产还需要人员自行把握，受到人员技能和责任心的制约。因此再次开发EXCEL表格，给出具体理论操作时间，以此指导生产。

　　以上三阶段的改善完成之后，建立起了根据计划进行生产的模式，很大程度上杜绝了生产过程中的种种浪费，使原料熟化后到使用前的等待时间大大缩短，也降低了原料等待使用期间造成的能耗。

　　通过上述改善，精益生产方式在该司的实施每年可为公司带来人工、材料损耗、能耗方面的成本节约上百万元，新增产值三千万元，且具有很强的可推广性，大规模推广之后将能带来更大的经济效益，是该司通过深入推广精益生产管理思想产生管理变革、实现提产创利的优秀代表，相信在各种先进管理思想的指导下，该司将会创造更多更大的神话。

　　参考文献：

　　[1]张锡华.精益生产方式的应用[J].汽车工艺与材料，2009，3;

　　[2]张金娟，蒋丽华，段向云.基于精益思想的服务流程优化研究[J].物流技术，2009，总第202期.

　　[3]霍布斯.精益生产实践――任何规模企业实施完全宝典[M].机械出版社，2009.

　　[4]金应锡.丰田精益生产管理实战.人民邮电出版社[M].2011.

　　[5]肖智军等.精益生产方式JIT.海天出版社[M].2002.

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