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谈高层建筑转换层的施工技术与质量控制
摘要:随着城市建设的发展，大部分高层建筑由于建筑使用要求, 主体结构都必须设计转换层。因转换层的结构复杂,其施工要符合常规工艺特点，还应采取特殊措施，保证施工质量。本文通过分析高层建筑转换层的施工重点，针对模板支撑、钢筋连接、混凝土浇筑及裂缝控制的相关技术与质量管理方法进行探讨。以期通过严密的科学控制方案，保证施工质量。
关键词:高层建筑；转换层；模板支撑；钢筋；混凝土
一、高层建筑转换层的施工重点
(一)模板支撑系统
因转换层钢筋密集、混凝土与钢筋自重以及施工荷载非常大，因此如何确定转换层模板的支撑系统为转换层施工的重点，必须保证支撑系统的承载力和整体稳定性。
（二）钢筋的连接和绑扎
转换层梁及板的配筋量大，主筋长,布置密，在梁柱节点区域钢筋更是密集交错，因此，如何正确地下料，保证钢筋位置和数量正确是钢筋施工的关键。
（三）混凝土浇筑及裂缝控制
转换层梁柱交叉的核心区域钢筋纵横交错,钢筋间距小，混凝土自由下落困难，且易产生温度及收缩裂缝，因此，如何保证混凝土顺利浇筑和防止裂缝的产生是保证混凝土质量的关键。
二、模板及支撑系统的施工技术与质量控制
由于转换层结构一般都为大体积混凝土，结构尺寸较大，施工荷载也相当大，高层转换层支撑系统的安全性是转换层施工需考虑的一个重点问题。在工程施工中需要进行严格的论证和详细设计。
（一）高支撑体系设计
转换梁施工时最大荷载为92.5kN/㎡，下部各层模板设计荷载之和小于转换层施工所产生的荷载，为保证施工安全，转换层垂直荷载要能有效传递到地下室顶板，故该转换层及支撑系统设计为关键设计。经过技术、经济分析，可选用钢管脚手架支撑体系作为转换层模板的支撑系统。转换层楼板模板采用δ=12mm胶合板拼装，背50×100木方@≤500mm。采用Φ48×3.5mm满堂钢管脚手架支撑。另第一、二、三层结构施工时，支模架还应按转换层相应位置立杆搭设计要求加强，并保留三层模板及支撑，到转换层施工后强度达到设计强度时，方可拆模。梁底模、侧模采用δ=l8m胶合板，梁侧模竖向背50×100木方@≤300mm，梁高≥2200mm时，梁底模横向设置50×100 (h)@≤300mm，木方各跨度不大于600mm。梁模支承架亦采用Φ48×3.5mm钢管，梁支架搭设要求根据梁横截面面积不同而有所区别。
（二）框支梁支模
由于框支梁(h=2.2m)施工时产生的荷载很大，其下各层楼面设计荷载之和小于转换层框支梁施工时产生荷载，故所有框支梁均采用“斜撑三角形钢管桁架支模”的方案，将转换层框支梁施工时产生的荷载传给本层柱端1.5m范围及下层柱端600mm范围内，柱梁内相应增加Φ25ram抗剪钢筋。
（三）支模安全保证措施
施工前编制专项技术方案，从组织管理、材料使用以及技术措施等多方面进行严格控制，高支撑模板搭设完成后，必须经验收合格后方能进入下道工序作业。混凝土浇筑期间，观察模板及支撑系统的变形情况。该工程结构转换层混凝土浇筑一次性完成，施工速度快，模板支撑数量大。必须保证转换层混凝土的结构质量，满足结构设计要求及模板支撑体系稳定可靠，确保高大模板施工的安全；选材方便，降低工程成本。
三、钢筋的连接及施工技术的质量控制
（一）钢筋的连接
板钢筋采用搭接接长，柱主筋采用电渣压力焊接长，梁筋采用直螺纹机械连接方法，施工时按相应的规范要求执行。
（二）钢筋施工
由于框支梁的钢筋需插入柱内1.2～1.5m(从梁底计)，所以柱内混凝土必须待框支梁的钢筋绑扎完毕方可进行浇筑，浇筑时应避免钢筋移位和混凝土污染钢筋。框支梁钢筋绑扎时应先搭设临时钢管支撑，待柱混凝土浇筑完毕并拆除柱模后，重新搭设正式的框支梁支模架。梁宽≥850mm时框支梁除按设计要求配筋外，为保证钢筋骨架在就位后的施工中不变形，须在梁上部下排筋下面加设Φ22≤200ram的横向支承钢筋支撑上部钢筋骨架，并沿梁骨架两侧加设Φ22@lOOmm的斜撑垂直支撑筋。
预埋剪力墙钢筋安装定位后，应沿其两侧在梁、板面筋上加焊一根≥l0通长的定位钢筋，使预埋插筋在混凝土振捣时不会移位，同时在剪力墙(或暗柱)筋预留段应绑扎至少3道箍筋或分布筋，以保证预留位置的正确。对于梁宽≥850mm时框支梁，因梁自重大，若采用混凝土垫块设保护层，将压碎混凝土垫块，故采用Φ25(L=150mm)短钢筋作垫块，按纵距离≤l000mm、横距@≤300mm梅花形布置。
四、混凝土浇筑及裂缝控制技术
如果按后浇带分为二个流水施工段组织施工，每个施工段均分二次浇筑混凝土，第一次浇墙混凝土，第二次浇梁板混凝土，各段梁板混凝土应连续浇筑，施工缝留于后浇带处，其余地方不得留施工缝。
（一）混凝土浇筑方式
混凝土浇筑可采用斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。采用插入式振捣，每个混凝土泵配备5台插入式振捣捧(3台工作，2台备用)，分3道布置：第1道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度；第2道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实；第3道布置在斜面中部，在斜面上各点严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。每个浇筑区域的振捣由专人负责，严防漏振。在混凝土凝固前进行表面二次振捣，以防混凝土表面出现收缩裂缝。在梁柱节点及明显钢筋密实处，除了按常规操作工艺认真施工外，必须针对其特点，选用Φ35nun振动棒配合振捣，来保证其密实度。
（二）防裂施工技术措施
为降低梁核心温度，在梁中沿竖向设置两套循环降温管、水箱回路，管径为25mm降温管两个方向的间距均为50cm，在混凝土升温阶段，让其最大限度地带走混凝土的内部热量，降低混凝土内部最高温度。掺用粉煤灰14.75％代替20％以上水泥，以降低混凝土水化热，同时提高混凝土的和易性、降低水灰比。掺入适量的缓凝剂，降低水化热，推迟水化热的峰值。
为防止混凝土表面热量、水分散发过快，使内外温差过大，在梁底模及侧模外铺设2层塑料薄膜，与胶合板一起作为梁底面、侧面的保温层。实践数据表明，在当地八月份，混凝土浇筑后，胶合板内外温差保持在22—30℃左右。对于混凝土上表面的养护，在混凝土浇筑8小时后，在梁范围内的板面口筑120×120mm(h)砖围护，蓄温水养护不少于7天。
加强混凝土的测温工作。可采用JDC一2建筑电子测温仪进行混凝土温度监控。平面共布置9个测点，每个测点布置3个测温传感器及测温探头，在混凝土浇筑前埋入并固定保护。在混凝土升温阶段每2h测1次，降温阶段每4h测1次，后期6～8h测1次，同时测量大气温度。经测量，实测中心最高温度73.8℃，此时板底55.6℃，板面50.3℃，混凝土内外温差符合规范要求。
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