严格管理降成本 深挖潜力增效益-中州铝厂降本、增效、脱困措
中州铝厂是国家“七五”、“八五”重点建设项目，主要产品为冶金吸氧化铝。一期工程设计年产20万吨氧化铝，之后经过自筹资金开工建设了四台窑磨工程，已形成70万吨年生产能力。一期工程设计距当时国家产业政策确定的最低规模50万吨相差甚远，又是采用传统烧结法生产工艺，消耗高、规模小、品种单一，而且总体布局不甚合理，总平面配置战线过长，导致了“大马拉小车”的被动局面，固定费用偏高，在总成本中的比重高达30%左右。因而投产后几年，即使在不计建贷利息、不提折旧的情况下，中州铝厂仍出现严重的经营性亏损。1994年经营性亏损8000万元，1995年亏损8005万元，1996年亏损9053万元，1997年亏损5925万元；外欠各种货款、税费高达2亿元；工资拖欠、人心浮动，中州铝厂失去了自我的能力，陷入了严重困境，面临停产威胁。1998年以来，面对国内外激烈的市场竞争和加入WTO后国内外氧化铝企业的严峻挑战，中州铝厂从加强内部管理入手，眼睛向内自加压力，挖掘潜力降低成本，全厂达成共识：只有以最小投入，得到最大回报，才能实现企业经济效益最大化，企业才能不断发展壮大。
一、先进经验，实行招标和比价采购制度，降低采购及工程成本
1999年，中州铝厂开始学习山东潍坊亚星经验，在大宗原燃物料等采购中实施招标采购和比价采购办法。当年采购成本就有明显降低。为此厂领导果断决定，从2000年开始，所有的进厂物资必须全部实行招标和比价采购，仅此一项使2000年的大宗原材料采购成本的降低额占制造成本降低额的16%。
但学习亚星经验并不是简单照搬，而是根据企业实际情况制定操作办法，运作更加简洁高效，手续更加简单可行，但又不失控制职能。在亚星机构设置的基础上，增设物价管理科和招标办公室，仅增8个人就把整个中州铝厂进厂材料、备品备件以及10万元以上的工程招标管理得规范有序。
中州铝厂还把这项机制引入到工程建设之中，不但对工程物资实行招标采购，而且还对工程建设采取招标的办法进行竞标。如中州铝厂4#窑磨工程首次采用招标办法。首先对投标单位进行资质审查，然后把整个工程分成材料、设备、土建和安装等几部分进行招标。4#窑磨工程中熟料窑窑体通过招标，投标单位以1014万元中标，与3#窑磨工程同比降低336万元，降低率为24.88%；原料磨以153万元中标，与3#原料磨同比降低47万元，降低率为23.5%，仅此两项就降低工程成本383万元。招标使4#窑磨与3#窑磨工程成本同比降低13%。同时仅用6个月就全部竣工，缩短工期半年以上，工程质量被评定为优良，创造了有色行业工期短，质量高，且工程造价最低的纪录。
措施运作正常必须要有严格的制度保证。通过三年多的摸索，中州铝厂的招标采购和比价采购日趋正规。为此，2000年厂部专门在企业管理处成立招投标办公室，在审计处成立物价管理科，同时出台了招投标管理办法和比价采购管理办法在全厂推广，使招标采购和比价采购制度化、规范化和标准化。
二、加强成本管理，实施兴厂，实现降本增效
1、完善成本核算和考核体系。氧化铝的'生产工艺非常复杂，因此其成本核算既关键又困难。原来采用的平行结转法，既不便于考核，又算不出各种半成品的实际成本。针对这种弊端，中州铝厂在实践中摸索出“逐步结转成本法”，又叫“分步转移法”。在“逐步结转成本法”下，首先要核算每个车间发生的半成品成本，再根据前一车间结转的累计半成品成本加上本车间发生的半成品成本合计出向下一车间结转的累计半成品成本，依此结转，最终可求出氧化铝产成品的成本。这样不但可算出各生产环节半成品的成本，明确各个车间的责任，也完善了考核依据，增强了大家的成本意识。在此基础上，中州铝厂建立起以班组核算为基础、车间核算为桥梁、分厂核算为单位、总厂核算为指导的四级核算体系，并将成本、费用指标层层分解到分厂、车间、班组和个人，从而形成了全员参与、全过程控制的成本目标责保体系，实现成本核算与全员目标管理紧密结合。为了推动四级成本核算和全员成本目标责保体系的落实，中州铝厂还实行了全员目标考核。不但考核成本费用的完成情况，还考核指标成本、行为成本、事故成本等，增强全员成本费用控制意识。为保证这一套作法顺利实施，该厂还根据生产特点设置灵活多样的考核奖励形式，既有成本降低奖，又有单项奖，有效调动了生产人员的积极性和创造性，使成本费用呈逐年下降的趋势，近三年制造成本年均下降率达到11％。